缺陷名称 | 起因与防止措施 |
表面气泡 | 铸锭含气量高，组织疏松，应加强熔体净化处理；铸块表面不平处有脏物，装炉前末清洗；铸块与包铝板有蚀洗残留物；铸块加热温度过高或时间过长引起表面氧化；焊合轧制时，乳液流到包铝板下面应注意环境控制，精炼净化处理和铸锭铣面厚度 |
贯穿气孔 | 铸锭内的集中气泡，轧制后残留在板片上应加强铝液搅拌、精炼、除气、净化处理；改善熔铸工艺 |
铸块开裂 | 铸块本身有纵向型或横向裂纹，未清除掉；热轧时压下量过大：铸块加热温度过高或过低 |
撕裂 | 压下量过大，轧制速度过快；卷筒张力不当；轧制润滑不良；拉伸矫直夹具夹持不均不正 |
裂边 | 开轧温度过低，热轧裂边来切尽，冷轧后扩展；压下率控制不当；热轧辊边量太小；铸绽浇口未切尽；切边时两边切得不均匀，一边切得太小，可能裂边；退火质量不好，金属塑性不良；包铝板放得不正，不均，使一边包铝不全 |
非金属夹杂物 | 铝液中混入耐火材料、氧化侯、氧化铝熔剂等；晶粒细化剂TiB2等的粗大金属间化合物粒子的未溶解物的聚集；防止铝液过滤后有夹杂物混入到铸块中；要求彻底的除气处理；选定晶粒细化剂的组成及加入量 |
黑皮 | 热轧时，要选定与横方向变形一致的铸块侧面断面形状；进行铸块侧面的统(刨)面；压延材料的边部切边要充分 |
线状缺陷 | 同"非金属夹杂物"缺陷 |
组织条纹 | 力求凝固、冷却等铸造条件的合理化和适当的晶粒细化，以防止铸块的晶粒组织不均匀；进行合理的铸块铣面 |
夹杂物压入 | 为防止杂物混入，加强吹风管理，净化工艺用油 |
重皮 （起皮） | 发生原因是压延工序中，铝片等杂物飞进或铸块中存在杂物；通过熔体过滤进行铸块净化；力求彻底的除气处理 |
脏污 | 机械油等里面混入杂物，工艺油中的杂质金属微粒在压延中黏附在铝板、铝卷表面进行压延汹的合理管理、净化 |
层间气泡 | 防止热轧时的接合不良原因引起的中间部分材料与外层材料间的油污，防止表面氧化以消除残余未压着部分；铝阳极氧化膜封孔处理(以封孔为目的热轧)时，不要喷射压延油；中间部分与皮层材料在加热时，使用抗氧化剂 |
分层 | 铸块形状要合适；铸块浇口的切除要多些(防止夹层)；在高Mg合金中，减少铸块中的Na量(防止夹层) ；压延材料的边部的切除要多些(防止分层) ；进行适当的齐边压延(防止分层) |
压折 | 辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，或压光量过大，使压光时易产生压折；薄片压光时送入不正，容易产生压折；板片两边厚度差大，易产生压折 |
非金属压入 | 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等清洁，加工过程中脏物掉在板带上，经过压延而形成；冷轧机的轧辑、导板、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，加工过程中将脏物压入，火油喷嘴堵塞或火油压力低，带板表面上教附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽子洗刷得不干净 |
金属压入 | 加工过程中金属屑落到带板或板片上，压延后造成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边质量不好，带板边缘有毛刺；压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辍粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在带板上 |
划伤 | 热轧机辊道、导板粘铝，使热压带板划伤；冷轧机导板、承平辊等有突出尖角或粘铝；预剪及精整机列加工中之划伤；成品包装过程中，金属碎屑被带到涂油辊内或涂油辊毡绒被磨损，铁片露出以及板片抬放不当，都可能造成划伤 |
擦伤 | 卷筒运输、上卷送歪、有塔形的卷筒退火使卷筒层与层产生相对错动；轧制张力不当使轧制时或开卷时产生层与层之间错动；润滑油含纱锭油太多；压延后卷筒上残留油不一样，开卷时层与层发生的微小滑动；精整验收和包装不当 |
包铝层错动 | 包铝板放得不正，热压时铸块送得不正，焊合压延时压下量太小，没有焊合上，侧边包铝的铸块辊边量太大，预剪等圆盘剪切边时不均使一边切得太少 |
碰伤 | 板材或卷筒在搬运及停放过程中被碰撞；冷压或退火时卡子打得不好，以及退火料架不干净，有金属屑或突出物；卷卷时卷入硬的金属渣或其他硬东西 |
粘伤 | 卷筒通过预剪机列时，送入五辊矫直机时送歪；卷筒发生松层；张力调整不正确：退火时板片之间在某点上相互粘结 |
折伤 | 由于板片过薄，在搬运或翻转时不注意造成 |
揉擦伤 | 淬火后板片弯曲度太大；淬火装料量太多；卸板时板片相互错动；包装的板材参差不齐； 搬运和使用时要避免相互摩擦；板片间垫纸；板表面抹油；包装的板片长度应大于被包装的板材长度 |
压过划痕 | 热轧冷轧机列产生的划伤、粘伤，卷筒在退火、开卷、搬运过程中的擦伤又经轧制而造成 |
搬运划伤 | 搬运工序未按规范要求进行 |
压伤 | 扫除重叠铝板之间的异物及托架上的异物 |
折痕 | 在矫直工序取样或包装检查局部受力时易产生 |
运动伤痕 | 包装应按规范要求进行；运送时防止捆点松散，防止板片错动 |
腐蚀 | 在生产过程中板材表面残留有酸、碱或水迹，板材接触的火油、乳液、MK3色漆、包装油等辅助材料含有水分或呈碱性；包装不好；运输保管不当 |
扩散 | 热处理次数过多，没有正确执行热处理制度，不合理的延长加热时间或提高保温温度，包铝层太薄 |
白斑点 | 淬火后洗涤不净，板片表面留有硝盐痕引起腐蚀；压光前没有擦干净板材表面，使板材表面产生腐蚀白点 |
乳液痕 | 冷轧时乳液没有吹净使乳液卷进卷筒；乳液的温度太高，浓度过大轧制时乳液和结在板带上 |
硝痕 | 淬火后洗涤不净，压光前擦得不干净，板片表面留有硝石痕 |
油痕 | 冷轧以后残存在板上的火油，经退火后，造成板材表面有烧结痕迹 |
水痕 | 淬火后水未擦干净 |
表面不良 | 轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不够，润滑液性能不好，太脏，板带材质不一样 |
小黑点 | 在热轧板过程中，由于高温乳液分解，分解产物与在轧制过程中因润滑不好使轧辊与铝板摩擦而产生的铝粉在高温下相作用，产生“小黑点”混合于乳液中，经过压延又压到铝板表面上，形成"小黑点，乳液稳定性不好，不清洁，润滑性不好，用硬水配制，乳液喷射到轧辊上不均匀，及轧辊不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易产生"小黑点" |
热处理污痕 | 适当控制退火温度；适当控制加热炉气氛 |
热处理接触痕 | 板铝、铝卷互相接触部分之间夹有异物、托架上有异物的接触部分承受本身重量或受外面压力而产生的 |
暗道 | 由接触压延材料边部的工作辊上的黏附物转印到铝板上引起的；从宽幅到窄幅，改变压延顺序；更换轧辊 |
端痕 | 铸块的前后端切除干净；在热轧过程中热轧板的前后端也要进行适当的切除；减少轧制道次的压下量；适当处理轧制油 |
走刀痕 | 适当控制砂轮速度、进给量及轧辊磨削加工条件，以防止砂轮的走刀痕残留在轧辊上；砂轮修整时，进行砂轮的削边 |
人字纹 | 适当安排轧制道次压下率；适当控制前、后张力；防止工艺油的润滑不良 |
光泽不均 | 由于压延速度过大，铝板、铝卷表面浸入压延泊而形成黏附杂质；由于润滑不当，轧辊表面的黏附物变厚，并附到铝板、铝卷表面 |
轧辊划痕 | 由于磨削轧辊的沙粒脱落不均匀，而引起局部出现深陷下去的轧辊齿印；按砂粒、结合剂的要求合理选择砂轮；适当安排轧辊磨削条件 |
轧辊印痕 | 检查轧辊、板面，以求尽早发现；防止杂物粘在轧辊上 |
振痕 | 合理安排道次程序，以防压下量过大：适当控制轧制速度；防止轧制汹润滑不当；减少轧机的振动 |
起棱 | 因为铝卷头部的厚度过厚时容易出现，所以铝卷端部要斜向咬入卷筒；往卷取机卷板时，尽可能一边卷一边加上轻微的张力 |
羽状条纹 | 与"黏附杂质"缺陷相同 |
停轧痕 | 防止突然停止轧机运转 |
校直条纹 | 清洁校直辊，校直前清洁铝卷；设置一条辅助轧辊，在辊上加工除污迹用的螺丝状沟 |
拉伸印痕 | 由于拉伸时的局部滑移变形，而引起拉伸印痕；尽量减少矫直前的压延材的歪斜，减少矫直时的拉伸量；晶粒越细越容易发生，所以要调整退火温度，适当控制晶粒度 |
滑移线 | 拉伸量过大 |
松树树枝 条纹 | 压下量过大，乳液供给不均，乳液量过小使之造成金属同轧辊的摩擦力增大或金属变形不均，冷压时的张力不合理，特别是后张力较小 |
花纹缺陷 | 轧制花纹板的轧辊，花纹受到损伤，轧辊上的花纹被铝屑或其他脏物填充；毛料厚度不够使轧制填充不充分；设备机械损伤花纹板或铸块本身质量造成花纹损伤 |
漆膜缺陷 | 板材表面有影响漆附着的缺陷；漆本身的性能不好；喷漆设备工作不正常或工作人员操作有误所致 |
